Jesteśmy zdania, że największą wartością jaką można wnieść do firmy to dbałość o zachodzące w niej procesy, czyli wszystkie regularnie wykonywane czynności. Jeżeli każdy z ów procesów moglibyśmy ulepszyć o chociaż jeden procent, działanie procentu składanego znacznie zbliży nas do ostatecznego celu - najlepszej jakości, efektywności czy ograniczenia kosztów produkcji. Ta zasada prowadzi nas od lat i sprawia, że nie stoimy w miejscu.

Świeżo otworzona cynkownia postawiła przed nami wiele nowych możliwości - wreszcie byliśmy w stanie odpowiednio zabezpieczać elementy na miejscu, oszczędzając czas i koszty. Napotkaliśmy jednak dwa istotne problemy, które wpływały na jakość i efektywność naszego procesu. Po pierwsze, utwardzanie się blach w miejscach wypalanych laserem wpływało negatywnie na jakość i trwałość powierzchni cynku, co mogło prowadzić do szybszego zużycia i korozji. Drugą sprawą był zbyt wolny proces trawienia zaolejonych blach, co uniemożliwiało pełne wykorzystanie możliwości pieca cynkowniczego.

Jak to mamy w zwyczaju, zaczęliśmy szukać modyfikacji. Rozwiązanie było proste - śrutownica. Dzięki temu urządzeniu moglibyśmy skutecznie usunąć utwardzone warstwy oraz resztki oleju z powierzchni blach, co w efekcie poprawiłoby jakość naszego procesu cynkowania. Dodatkowo, przyspieszenie procesu trawienia pozwoliłoby nam na wyższe obłożenie pieca, zwiększając efektywność produkcji.

Zaczęliśmy od przeskanowania rynku w celu znalezienia odpowiedniego modelu - przede wszystkim mała i wydajna. W ten sposób trafiliśmy na naszą pierwszą maszynę, która spełniała te podstawowe wymagania. Minęło parę tygodni, w których zdążyliśmy przetestować nasz nowy nabytek - śrutowanie zdawało egzamin, sama śrutownica już nie. Stanowiła natomiast dobrą bazę do usprawnień.

Pierwszą rzeczą, która musiała się zmienić, była wytrzymałość. Komora kupnego modelu szybko ulegała uszkodzeniu pod wpływem siły śrutu. Dobraliśmy więc odpowiednie materiały by maksymalnie zwiększyć żywotność komory naszego modelu.

Kolejne na liście - system sterowania. Nie ma co marnować czasu tam gdzie nie trzeba, szczególnie że proces śrutowania jest powtarzalny. Wbudowaliśmy komputerowy system sterowania pozwalający na dodanie programów pracy, eliminując tym samym potrzebę manualnej obsługi urządzenia. Wszystkie elementy, które śrutujemy mają odpowiedni dla siebie program, co oszczędza nam dużo czasu i zmniejsza koszty produkcji.

Jak przykazują zasady BHP, maszyny generujące powyżej 85dB winno się umieszczać poza halą produkcyjną. I to jest problem - w końcu dbamy o to, żeby proces był jak najbardziej efektywny. Dodatkowo, śrutownica generuje zanieczyszczenia, a to niedobrze dla naszych pracowników. Projektując naszą maszynę, dołożyliśmy do niej kolejny komponent - odpylacz, wyposażony w system filtrów i tłumików. Dzięki obniżeniu głośności i zminimalizowaniu ilości zanieczyszczeń mogliśmy postawić śrutownicę w pobliżu linii do cynkowania, czyli tam, gdzie jej używamy.

Przez parę miesięcy testowaliśmy nasz prototyp na różnych rodzajach materiałów - od zendry, przez rdzę, pozostałości farb i różne zanieczyszczenia. Po wprowadzeniu paru technicznych usprawnień, przenieśliśmy ją do stałej produkcji, co sprawiło, że śrutownica SBM700 z odpylaczem DC1500 stały się naszym debiutanckim produktem. Jak to mówią, od ocynkowanych koszyków do pierwszego produktu droga niedługa.

Wprowadzenie śrutownicy okazało się dla nas kluczowym krokiem w optymalizacji procesu i poprawie jakości naszych produktów. Jeżeli chcesz uzyskać więcej informacji na temat śrutownicy, albo masz podobny problem i widzisz zastosowanie maszyny na swojej hali - daj nam znać, rozpracujemy razem ten temat.