Przez nasze hale produkcyjne każdego dnia przewijają się setki elementów. Zdecydowana większość z nich wymaga poddania procesowi cynkowania, żeby zapobiec korozji i przedłużyć ich żywotność. Jak to w przypadku rozwoju bywa, w pewnym momencie natrafia się na ścianę, której nie da się przesunąć bez wprowadzenia większych zmian. Tak też było i w tym wypadku.

Większość naszych realizacji wymaga cynkowania. A że działamy szybko i lubimy mieć wszystko pod kontrolą – ciągłe wożenie elementów do zewnętrznych cynkowni zaczęło nas po prostu spowalniać. Do tego dochodziły rosnące koszty transportu i ograniczona dostępność cynkowania detali nietypowych, które są przecież naszą codziennością. I to jest problem.

W 2016 roku przyszedł więc czas na największe przedsięwzięcie w naszej historii – zbudowanie własnej cynkowni.

Od pomysłu do realizacji przeszliśmy szybko, ale nie w pojedynkę. Do współpracy zaprosiliśmy Wojtka Mleczko – człowieka, który o cynkowaniu wie wszystko – oraz firmy GalvSystem i Galkor. Wspólnie zaprojektowaliśmy i zbudowaliśmy linię cynkowniczą, która od tamtego czasu zabezpiecza elementy naszych klientów i firm z nami współpracujących. Co więcej, dzięki technologii wysokotemperaturowego cynkowania z odwirowaniem możemy cynkować elementy z gwintami – zarówno zewnętrznymi, jak i wewnętrznymi – bez ryzyka ich zapchania.

Rynek nam sprzyjał - zapotrzebowanie na cynkowanie drobniejszych detali stale rosło. Tak jak mamy to w zwyczaju, zaczęliśmy więc szukać usprawnień i modyfikacji, które mogłyby dodatkowo ulepszyć naszą pracę i zwiększyć przepustowość. Tym sposobem trafiliśmy na trop całkiem niestandardowych rozwiązań.

Podobnie jak w przypadku śrutownicy, zauważyliśmy, że bębny na naszej linii szybko się ścierają. Zastosowaliśmy niestandardową konstrukcję, która przedłużyła ich żywotność o prawie 100%. Tak samo sytuacja wyglądała z agregatami do trawienia, które po wprowadzeniu paru modyfikacji stały się bardziej odporne i trwalsze. Dzięki temu obniżyliśmy koszty utrzmania linii cynkowniczej.

Jak wiadomo, w piecach cynkowniczych panuje wysoka temperatura. Nie cała energia, którą wkładamy w ogrzanie pieca jest wykorzystywana w procesie - część z niej naturalnie tracimy. I tutaj pojawia się okazja do odzysku. Zamontowaliśmy więc wymiennik w suszarce i na kominie gazowym, który przekazuje ciepło do układu odzysku. Tak ogrzane powietrze służy nam do ogrzania hali produkcyjnych, oszczędzając tym samym na rachunkach.

Analogiczne rozwiązanie zastosowaliśmy też w przypadku wanien chłodzących - odzyskane w ten sposób ciepło pozwala nam na ogrzanie przestrzeni administracyjno-biurowych.

Patrząc już nam sam proces cynkowania - udało nam się wprowadzić parę drobnych zmian, dzięki którym skróciliśmy czas przygotowania elementów pod cynkowanie, uzyskaliśmy powtarzalność w procesie trawienia i jesteśmy w stanie trzymać się wymagających norm jakościowych. Jest to szczególnie ważne dla klientów, których produkty są opatrzone certyfikacją, np. DASt-022, przy której grubość powłoki musi utrzymywać się pomiędzy 60-70µ. Te zmiany mają też swoje praktyczne przełożenie - dzięki nim spędzamy mniej czasu na obróbce elementów po cynkowaniu.

Od początku chcieliśmy, żeby nasza cynkownia była nie tylko precyzyjna, ale też rozsądna energetycznie. Dlatego odzyskujemy ciepło z każdej możliwej strony - spaliny z pieca trafiają najpierw do suszarki, gdzie ogrzewają detale, a dopiero potem do komina, z którego znów odzyskujemy energię. W ten sposób około 65% ciepła wykorzystywanego w procesie wraca do nas w postaci ogrzewania hali i biur.

Wspólnie z zespołem Galvsystem wykonaliśmy projekt pieca, suszarki i instalacji kominowej, według którego zbudowaliśmy całe urządenia. Firma Galkor dostarczyła nam pierwsze wanny, agregaty i manipulator. Jeżeli szukasz podobnych rozwiązań dla swojej firmy - daj nam znać. Wspólnie możemy pomóc Ci postawić podobną linię. Jeżeli chodzi o cynkowanie detali, szczególnie tych gwintowanych i otworowanych, to tylko Zn Cynkownia.

Więcej na temat naszej linii znajdziesz na stronie Zn Cynkowni.